Полезная информация

Изготовление грузозахватных приспособлений и тары

Изготовление грузозахватных приспособлений и тары должно производиться в соответствии с нормативными документами и техно­логическими картами. В случае применения сварки в проектной документации должны содержаться указания по ее выполнению и контролю качества.

При изготовлении грузозахватных приспособлений и тары предприятие-изготовитель обязано выполнять требования Правил к их конструкции, изготовлению и эксплуатации, а также требования других нормативных документов и технологических карт на их производство.

Требования к материалам, сварке и контролю качества при изготовлении грузозахватных приспособлений и тары устанавливаются конструкторской документацией.

Изготовление стропов, захватов, траверс и других грузозахватных приспособлений должно проводиться в организациях, располагающих техническими средствами и квалифицированными специалистами, обеспечивающими их качественное изготовление.

Грузовые канатные стропы должны изготавливаться в соответствии с требованиями Правил, РД 10-33-93 "Стропы грузовые общего назначения. Требования к устройству и безопасной эксплуатации".

Конструктивные размеры и способы крепления деталей и звеньев грузозахватных приспособлений устанавливаются проектом исходя из условий качества их изготовления и обеспечения надежности при эксплуатации.

Например, для навески ветвей стропа на грузовой крюк применяются звенья в виде неразъемных и разъемных петель (рис. 1).

Для захвата груза применяются звенья в виде крюков, скоб и петель (рис. 2).

Звенья (подвески), петли и скобы должны изготавливаться гибкой; допускается изготовление их ковкой, штамповкой или плазменной резкой из листового или полосового материала.

Рис. 1. Звенья (подвески) для навески ветвей стропа на крюк крана:

1 - звено типа Ов1; 2 - звено типа Т с одним упором; 3 - звено типа О;

4 - звено типа Т с двумя упорами; 5 - звено типа Рт1; 6 - двухветвевой строп

Рис. 2. Звенья стропов для захвата груза:

1 - крюк; 2 - предохранительный замок; 3 - цепной двухветвевой строп;

4 - канатный двухветвевой строп; 5 - скоба

Применение других способов резки допускается при согласовании технологического процесса резки со специализированной организацией по кранам.

Крюки должны изготавливаться ковкой или штамповкой. Допускается изготовление крюков из листовой или полосовой стали при условии на­правления волокон вдоль вертикальной оси крюка. Крюки грузоподъемностью до 1 т допускается изготавливать гибкой из прутков по технологии, согласованной со специализированной организацией по кранам.

При изготовлении кованых и штампованных крюков сварка не допускается.

Крюки, изготовленные из листовой стали и круглого прутка, после сварки должны подвергаться нормализации.

Крюки должны снабжаться предохранительными замками (рис. 3).

На поверхности крюков, звеньев и других элементов стропов не допускаются трещины, плены, расслоения, волосины и надрывы.

Сварной шов треугольного звена (петли) должен располагаться в центре нижней прямолинейной части звена, а овального кольца - на прямолинейной части.

Крюки после ковки или штамповки, разъемные звенья после гибки и неразъемные звенья после сварки должны пройти термообработку и быть очищены от окалины. Вид термообработки - нормализация.

Для элементов, изготовленных из низколегированных сталей, твердость после нормализации не должна превышать НВ 140.

При изготовлении неразъемных звеньев рекомендуется применять электрическую контактную сварку оплавлением; допускается применять электрическую дуговую сварку и кузнечно-горновую сварку.

Рис. 3. Крюк стропа

1 – крюк; 2 - замок

Другие виды сварки могут быть применены по согласованию со специализи­рованной организацией по кранам.

Конструкция шва, сварочные мате­риалы, технология выполнения сварного соединения и методы контроля должны обеспечить прочность соединения не ниже прочности основного металла.

При применении контактной сварки увеличение диаметра сечения d в месте сварки не должно превышать 0,1d. Образовавшийся в месте стыка грат должен быть зачищен заподлицо с основным металлом.

В местах сварки не должно быть непроваров и подрезов. Глубина местных выжигов и пригаров при контактной электросварке не должна превышать 0,7 мм.

Канатные стропы должны изготовляться из цельного каната. Сращивание канатов не допускается. При изготовлении ветвей стропов концы канатов должны заделываться способом заплетки, гильзоклиновым соединением или алюминиевой втулкой.

Заплетка канатов способом через одну под две пряди выполняется в следующем порядке. Сначала на расстоянии 0,5-0,7 м от конца каната накладывают перевязку, конец каната расплетают на пряди, вырезают сердечник и накладывают перевязки на концы всех прядей. Затем конец каната огибают вокруг коуша и перевязывают расплетенный конец с основным канатом в том месте, где будет начинаться пробивка.

Первую прядь для пробивки выбирают так, чтобы после снятия перевязки не было закручивания конца, при этом она должна лежать ближе к низу справа, если смотреть со стороны ходового конца. При первой пробивке ходовую прядь пробивают под одну коренную прядь, вторую - под две пряди, третью - под три пряди, четвертую ходовую прядь пробивают через то же место, что и первые три, но в обратном направлении под две коренные пряди, пятую - в том же месте под одну прядь, шестую - в обратном направлении под ту же прядь, что и первую. При последующих пробивках производят пробивку каждой ходовой пряди через одну смеж­ную под две следующие коренные. В последней пробивке три пряди оставляют, а три пробивают.

Во время заплетки пробитые пряди обстукивают молотком, ходовые - обтягивают. Концы прядей обрубают у самого каната и обматывают проволокой заплетенную часть каната. Число проколов каната каждой прядью при заплетке выбирается в зависимости от диаметра каната: при диаметре до 15 мм - 4 прокола, до 28 мм - 5 проколов, при 28 мм - 6 проколов.

Заплетка - операция трудоемкая, требующая высокой квалификации исполнителя. На соединенном участке каната должно быть обеспечено правильное положение и одинаковое натяжение прядей. Поэтому заплетку лучше выполнять на специальных машинах.

При гильзоклиновом способе крепления концы каната заделывают в круглую гильзу, которую крепят в специальной оправке. Часть каната пропускают через гильзу, которую затем через ручей коуша снова заводят в гильзу. Между ветвями каната в середину гильзы вставляют клин-вкладыш. Надежность гильзоклинового соединения зависит от качества очистки каната в месте соединения, правильности установки заготовки в штампе и величины усилия опрессовки.

Заделку концов канатов в алюминиевой трубке путем ее обжатия ме­тодом обкатки роликами или продавливания через волок выполняют на специальных прессах, снабженных комплектом матриц пуансонов. Прочность соединения контролируется величиной давления пресса.

Втулки после обжатия и гильзы после опрессовки не должны иметь трещин. Заделанный конец каната должен выступать из втулки или гильзы не менее чем на 2 мм.

Механическая обработка деталей должна выполняться по размерам, предельным отклонениям и шероховатости, указанным на чертеже. На обработанных поверхностях деталей не допускаются подрезы, забоины, задиры и другие механические повреждения. Резьбовые соединения, в т. ч. крепеж, должны выполняться в соответствии с государственными стандартами. В резьбе не должно быть сорванных ниток, искаженного профиля, забоин. На концах резьбы должны быть сделаны заходные фаски.

Цепные стропы изготовляются из цепей, выполненных из калиброван­ных и некалиброванных прутков. Прутки предварительно испытываются на разрыв, загиб в холодном и горячем состоянии, пробивку отверстий и свариваемость. При изготовлении цепных стропов на их концах заде­лывают овальные звенья или устанавливают крюк.

Грузозахватные приспособления (стропы, цепи, траверсы, захваты и т. п.) после изготовления подлежат испытанию на предприятии-изготовителе, а после ремонта (кроме стропов) - на предприятии, на котором они ремонтировались. Стропы ремонту не подлежат.

Грузозахватные приспособления должны подвергаться осмотру и испытанию нагрузкой, на 25% превышающей их паспортную грузоподъемность.

Для проверки качества изготовления грузозахватные приспособления (стропы, захваты, траверсы и т. п.) подвергаются на предприятии-изготовителе приемо-сдаточным испытаниям согласно Правилам и нормативным документам.

Например, элементы стропов (крюки, соединительные звенья, ветви стропов и др.) при их серийном изготовлении для поставки на предприятия, производящие стропы, подлежат испытанию статической нагрузкой, превышающей номинальную грузоподъемность элемента на 25%, на предприятии-изготовителе. Испытанию подвергают не менее 2% каждой партии изготавливаемых элементов, но не менее 2 ед.

Допускается испытывать указанные элементы непосредственно в составе стропа соответствующей грузоподъемности.

При индивидуальном изготовлении подлежат испытанию элементы каждого стропа или каждый строп.

При испытаниях стропов статической нагрузкой, превышающей грузоподъемность этого стропа на 25%, их ветви должны быть расположены под углом 90° друг к другу.

Допускаются испытания под другим углом с соответствующим пере­счетом действующих нагрузок.

При серийном изготовлении стропов время их выдержки под нагрузкой составляет 3 мин, при индивидуальном изготовлении - 10 мин.

Испытательную нагрузку создают с помощью тарировочных грузов или нагрузочных приспособлений с контролем величины нагрузки по­средством измерительных приборов.

Элементы стропов (соединительные звенья, крюки) испытывают с помощью нагрузочных устройств или стендов, снабженных приборами, контролирующими величину действующей нагрузки.

Соответствие материалов и полуфабрикатов элементов стропов и сварочных материалов установленным требованиям проверяют по технической документации на изготовление, утвержденной в установленном порядке.

Качество материалов проверяют по сертификатам или результатам лабораторного анализа.

Для элементов, подвергающихся выборочной проверке, при получении неудовлетворительных результатов по какому-либо из показателей должна производиться повторная проверка по этому показателю удвоенного числа образцов, взятых из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки партию бракуют.

Правилами не допускается проведение ремонта стропов, в связи с тем что для ремонта необходимо демонтировать звенья стропов и установить новые.

Если, например, нужно заменить крюк или подвеску (скобу) канатного стропа, то необходимо расплести канат или разрушить гильзоклиновую заделку каната, разобрать заделку концов, каната в алюминиевой трубке и в конечном итоге снова проводить изготовление деталей и узлов стропа и его испытание. Дешевле, надежнее и безопаснее будет в эксплуатации заменить непригодный строп новым.

Сведения об изготовленных грузозахватных приспособлениях Должны заноситься в Журнал учета грузозахватных приспособлений, в котором должны быть указаны наименование приспособления, паспортная грузоподъемность, номер нормативного документа (технологической карты), номер сертификата на примененный материал, результаты контроля качества сварки, результаты испытаний грузозахватного приспособления.

После изготовления и испытания грузозахватные приспособления на предприятии-изготовителе регистрируют в специальном журнале учета грузозахватных приспособлений и оформляют паспорт по форме, установленной Правилами.

Например, в паспорте канатного стропа указывают грузоподъемность, номер нормативного документа, предприятие-изготовитель и его адрес, массу стропа, порядковый номер, год выпуска стропа, дату испытаний, результаты испытаний, условия, при которых может эксплуатироваться строп.

При поставке партии однотипных стропов допускается изготавливать один паспорт на всю партию. При этом в паспорте должны быть указаны порядковые номера стропов, входящих в данную партию.

Грузозахватные приспособления должны снабжаться клеймом или прочно прикрепленной металлической биркой с указанием номера, паспортной грузоподъемности и даты испытания. Грузозахватные приспособления, кроме клейма (бирки), должны быть снабжены паспортом.

Каждый строп должен быть снабжен маркировочной биркой, на которой указывают:

• наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
• порядковый номер стропа по системе нумерации предприятия-изготовителя;
• грузоподъемность стропа;
• дату испытаний (месяц, год).
• Способ крепления маркировочной бирки должен обеспечивать ее сохранность до конца эксплуатации стропа.
• Рекомендуемые размеры маркировочных бирок и способы их крепления приведены на рис. 4 и 5.

А)

Б)

Рис. 4. Бирки маркировочные:

а - для стропов грузоподъемностью до 3,2 т; б - свыше 3,2 т

На каждом элементе и захвате стропа на установленном для маркировки месте методом штамповки или ударным способом должно быть нанесено:

• наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
• условное обозначение элемента или захвата по системе предприятия-изготовителя;
• порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя или номер партии.

Все стропы, согласно РД 10-33-93, должны иметь маркировочные бирки.

Бирки рекомендуется выполнять из стальных листов - марка стали СтЗ по ГОСТ 380, толщина 1-1,5 мм.

Крепежные кольца для навешивания бирок на строп рекомендуется выполнять из проволоки нормальной точности диаметром 2-3 мм.

Рис. 5. Кольца крепежные:

а - для стропов грузоподъемностью до 3,2 т; б - свыше 3,2 т

Размеры бирок и колец для стропов грузоподъемностью до 3,2 т приведены на рис. 4а и 5а, для стропов грузоподъемностью свыше 3,2 т - на-, рис. 4б и 5б.

Бирки рекомендуется крепить к звену стропа, навешиваемому на крюк крана, при помощи крепежного кольца или вплетать в канат универсаль­ного стропа.

Надписи на бирках следует выполнять ударным способом. Для стропов грузоподъемностью до 3,2 т следует применять шрифт 3-ПР 3 по ГОСТ 26.020, для стропов грузоподъемностью свыше 3,2 т - шрифт 5-ПР 3 по ГОСТ 26.020.